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流量控制閥試驗方法和標準GB8104-87

流量控制閥試驗方法和標準GB8104-87 文件下載

1適用范圍
本標準適用于以液壓油（液）為工作介質(zhì)的流量控制閥穩(wěn)態(tài)性能和瞬態(tài)性能試驗。
比例控制閥和電液伺服閥的試驗方法另行規(guī)定。
2術(shù)語
2.1旁通節(jié)流·
將一部分流量分流至主油箱或壓力較低的回路，以控制執(zhí)行元件輸入流量的一種回路狀態(tài)。
2.2‘進口節(jié)流
控制執(zhí)行元件的輸入流量的一種回路狀態(tài)。
2.3出口節(jié)流
控制執(zhí)行元件的輸出流量的一種回路狀態(tài)。
2.4三通旁通節(jié)流
流量控制閥自身需有旁通排油口的進口節(jié)流回路狀態(tài)。
3符號、量綱和單位
符號、量綱和單位見表1。
表1符號量綱和單位

??名????稱	????符號	????量綱”	????單位
????閥的公稱通徑．	????D	???L	????m
????力	????F	????MLT^-2	????N
????閥內(nèi)控制元件的線位移	???L	????L	????m
????閥內(nèi)控制元件的角位移	???β	-	????rad
????體積流量	???qv	????L^3T^-1	????m^3／s
????管道內(nèi)徑	????d	????L	????m
????壓力、壓差	????p?,Ap	???ML^-1T^-2	????Pa
????時	????t	???T	????s
????油液質(zhì)量密度	????P	????ML^-3	????kg/m3
????運動粘度	????V	???L^2T^-1	????m^2/s
????攝氏溫度	???θ	????@	????℃
????等熵體積彈性模量	????K。	???ML^-1T^-2	????Pa
????體積	????y	???L^3	????m^3

注：1）M-質(zhì)量；L-長度；T-時間；@——溫度。

4通則
4.1試驗裝置
4．L 1 試驗回路
4.1.1.1 圖1、圖2和圖3分別為進口節(jié)流和三通旁通節(jié)流、出口節(jié)流及旁通節(jié)流時的曲型試驗回路。
圖4為分流閥的典型試驗回路。
允許采用包含兩種或多種試驗條件的綜合回路。
4.1.1.2，油源的流量應(yīng)能調(diào)節(jié)，油源流量應(yīng)大于被試閥的試驗流量。油源的壓力脈動量不得大于±0.5
MPa。
4.1.1.3油源和管道之間應(yīng)安裝壓力控制閥，以防止回路壓力過載。
4.1.1.4允許在給定的基本回路中，增設(shè)調(diào)節(jié)壓力、流量或保證試驗系統(tǒng)安全工作的元件。
4.1.1.5與被試閥連接的管道和管接頭的內(nèi)徑應(yīng)和閥的公稱通徑相一致。
4.1.2測壓點的位置
4.1.2.1 進口測壓點的位置
．進口測壓點應(yīng)設(shè)置在擾動源（如閥、彎頭）的下游和被試閥上游之間。距擾動源的距離應(yīng)大于1 0d，
距被試閥的距離為5d。
4.1.2.2出口測壓點應(yīng)設(shè)置在被試閥下游1 0d處。
4.1.2.3按C級精度測試時，若測壓點的位置與上述要求不符，應(yīng)給出相應(yīng)修正值。
4.1.3測壓孔
4.1.3.1測壓孔的直徑不得小于Imm，不得大于6mm。
4.1.3.2測壓孔的長度不得小于測壓孔直徑的2倍。
4.1.3.3測壓孔中心絨和管道中心線垂直，管道內(nèi)表面與測壓孔交角處應(yīng)保持尖銳，但不得有毛刺。
4.1.3.4測壓點與測量儀表之間連接管道的內(nèi)徑不得小于3mm。
4.1.3.5測壓點與測量儀表連接時，應(yīng)排除連接管道中的空氣。
4.1.4溫度測量點的位置
溫度測量點應(yīng)設(shè)置在被試閥進口測壓點上游15d處。
4.1.5油液固體污染等級
4.1.5.1在試驗系統(tǒng)中，所用的液壓油（液）的固體污染等級不得高于19/16。有特殊要求時可另作規(guī)
定。
4.1.5.2試驗時，因淤塞現(xiàn)象而使在一定時間間隔內(nèi)對同一參數(shù)進行數(shù)次測量所得的測量值不一致
時，在試驗報告中要注明此時間間隔值。
4.1.5.3在試驗報告中注明過濾器的安裝位置、類型和數(shù)量。
4.1.5.4在試驗報告中注明油液的固體污染等級，并注明測定污染等級的方法。
4.2試驗的一般要求
4. 2.1 試驗用油液
4.2.1.1 在試驗報告中注明下列各點：
a．試驗用油液種類、牌號；
b．在試驗控制溫度下的油液粘度和密度；
c．等熵體積彈性模量。
4.2.1.2在同一溫度下，測定不同的油液粘度影響時，要用同一類型但粘度不同的油液。
4.2.2試驗溫度
4.2.2.1 以液壓油（液）為工作介質(zhì)試驗元件時，被試閥進口處的油液濕度為50'C。采用其他工作介質(zhì)
或有特殊要求時，可另作規(guī)定。在試驗報告中應(yīng)注明實際的試驗溫度。

4.2.2.2冷態(tài)起動試驗時油液溫度應(yīng)低于25℃。在試驗開始前，使試驗設(shè)備和油液的溫度保持在某一
溫度。試驗開始后，允許油液溫度上升。在試驗報告中要記錄溫度、壓力和流量對時間的關(guān)系。
4.2.2.3選擇試驗溫度時，要考慮該閥是否需試驗溫度補償性能。
4.2.3穩(wěn)態(tài)工況
4.2. 3.1被控參數(shù)的變化范圍不超過表2的規(guī)定值時為穩(wěn)態(tài)工況。在穩(wěn)態(tài)工況下記錄試驗參數(shù)的測量
值。
表2 被控參數(shù)平均指示值允許變化范圍

??被控參數(shù)	????測試等級
	????A	????B	????c
????流量，%	????±0.5	????土1.5	????±2.5
????壓力，%	????±0.5	????±1.5	????±2.5
????油溫，C	????±1．O	????±2．O	????±4．O
????粘度，%	????±5	????士10	????±15

4.2.3.2被測參數(shù)測量讀數(shù)點的數(shù)目和所取讀數(shù)的分布，應(yīng)能反映被試閥在整個范圍內(nèi)的性能。
4.2.3.3為了保證試驗結(jié)果的重復性，應(yīng)規(guī)定測量的時間間隔。
4.3耐壓試驗
4. 3.1 在被試閥進行試驗前應(yīng)進行耐壓試驗。
4.3.2耐壓試驗時，對各承壓油口施加耐壓試驗壓力。耐壓試驗壓力為該油口的高工作壓力的1.5
倍，以每秒2%耐壓試驗壓力的速率遞增，保壓5min，不得有外滲漏。
4.3.3耐壓試驗時各泄油口和油箱相連。
5試驗內(nèi)容
5.1 流量控制閥
5.1.1 穗態(tài)流量一壓力特性試驗．
“，，被控流量和旁通流量應(yīng)盡可能在控制部件設(shè)定值和壓差的全部范圍內(nèi)進行測量。
5.1.1.1 壓力補償型閥
在進口和出口壓力的規(guī)定增量下，對指定的壓力和流量從小值至大值進行測試（見圖5曲線）。
5.1.1.2無壓力補償型閥
參照GB 8107-87《液壓閥壓差一流量特性試驗方法》有關(guān)條款進行測試。
5.1.2外泄漏量試驗
、對有外泄口的流量控制閥應(yīng)測定外泄漏量，試驗方法同5.1.1。繪出進口流量一壓差特性和出口流
量一壓差特性。進口流量與出口流量之差即為外泄漏量。
5.1.3調(diào)節(jié)控制部件所需“力”（泛指力、力矩、壓力）的試驗
’ 在被試閥進口和出口壓力變化范圍內(nèi)，在各組進、出口壓力設(shè)定值下，改變控制部件的調(diào)節(jié)設(shè)定值，
使流量由小升至大（正行程），又由大回至?。ǚ葱谐蹋?，測定各調(diào)節(jié)設(shè)定值下的對應(yīng)調(diào)節(jié)“力”。
在每次調(diào)至設(shè)定位置之前，應(yīng)連續(xù)地對被試閥作10次以上的全行程調(diào)節(jié)的操作，以避免由于淤塞
引起的卡緊力影響測量。同時，應(yīng)在調(diào)至設(shè)定位置時起60s內(nèi)完成讀數(shù)的測量。
每完成10次以上全行程操作后，將控制部件調(diào)至設(shè)定位置時，要按規(guī)定行程的正或反來確定調(diào)節(jié)
動作的方向。
注：需測定背壓影響對，本項測試只能采用圖l所示回路。